17 explique-t-il. « Il peut s’agir de choses complètement di érentes, comme des boîtiers pour des machines à coudre industrielles ou des tondeuses à gazon, mais également une boîte de vitesses pour un camion ou une locomotive ». Pour finalement obtenir un moule pour la pièce commandée, les modeleurs passent tout d’abord ce schéma en trois dimensions, et confectionnent alors un modèle en plastique - soit par ordinateur, soit à la main. Dans le poste de travail pour produits dangereux asecos, ce plastique est mélangé et transformé : Pour ce faire, les modeleurs mélangent deux composants, de la résine époxy et un agent durcisseur dans une proportion bien déterminée qui conduit au degré de dureté souhaité. Sans l’aspiration par le GAP, cette tâche serait dangereuse pour la santé et nocive - les émanations des composants irritent par exemple les yeux et les voies respiratoires. Protéger la santé – réduire les coûts Chez Düker, les collaborateurs se protègeaient contre les risques sanitaires du moulage et de la transformation du plastique bien avant que le département de création de modèles n’ait emménagé dans le nouveau hall actuel avec le GAP. À l’époque, on utilisait pour cette activité une pièce supplémentaire avec une grande installation d’extraction propre pour les vapeurs nocives. Cela s’est révélé inutilement coûteux, car la part dangereuse pour la santé de l’activité totale des modeleurs est en relation très faible - même en ce qui concerne la place requise. C’est pourquoi, la décision pour la solution GAP a impliqué un avantage considérable en matière de coûts. Désormais, chez Düker, on économise non seulement de la place, mais aussi des coûts de chau age et d’énergie. Les modeleurs ont pu découvrir euxmêmes l’aspect pratique de cette solution au préalable dans le centre de test et d’application chez asecos, à Gründau. Afin que les plaques-modèles ayant des dimensions jusqu’à 650 x 850 mm s’intègrent aisément dans le GAP, un plan de travail correspondant avec une cote spéciale en largeur a été nécessaire - à cela s’est ajouté une cuve de mélange avec écoulement pour mélanger la résine plastique. Le résultat fait ses preuves depuis de nombreuses années - les modeleurs de Düker en sont très satisfaits, comme le rapporte Mathias Huber : Le GAP a été immédiatement adopté - parce qu’il est sûr, e cace et pratique. Synthèse du projet Application : Poste de travail pour produits dangereux avec cotes spéciales pour la fabrication de modèles en plastique Société : Düker GmbH & Co. KGaA Site : Karlstadt Secteur : Fabricant d’armatures et de pièces façonnées de tubes de pression Réalisé par un partenaire asecos : Günther Fachhandel, Bad Neustadt/Saale
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